Fondinox > Fusioni centrifugate

Fusioni centrifugate

La colata centrifuga è un processo che consente di produrre fusioni prossime alla dimensione finale esenti da difettologie, e quindi è la tecnologia scelta per la produzione di componenti critici dove è richiesto un elevato grado di affidabilità.

Nel processo di colata centrifuga il metallo fuso viene colato all’interno di uno stampo metallico sagomato rotante e raffreddato con acqua. Questo consente di ottenere:

  • Separazione centrifuga di inclusioni e impurità verso la superficie interna del manufatto che verrà rimossa per asportazione di truciolo, garantendo un’estrema pulizia metallurgica.
  • Solidificazione estremamente rapida del metallo che porta alla formazione di una microstruttura fine cui si associano eccellenti proprietà meccaniche e di resistenza alla corrosione generica e localizzata.
  • Estrema versatilità e semplicità del processo che si presta alla produzione anche di piccole serie garantendo tempi di consegna molto ristretti.
  • Possibilità di colare analisi chimiche particolari ed elaborate, svincolate dai semilavorati a stock.
  • Realizzazione di componenti difficilmente ottenibili per forgia per via della scarsa formabilità a caldo o a freddo, in particolare componenti in leghe resistenti al calore con alte concentrazioni di carbonio.

Range dimensionale

Tubi con spessori da 10 mm a 150mm e lunghezze fino a 5500mm, anelli, coni e flange con spessori da 30 a 250mm, sfere con o senza mozzi da 6″ a 32″.

Prodotti forniti allo stato grezzo, o interamente finiti di lavorazione meccanica

Prodotti Realizzati

Centrifugati Orizzontali

Tubi meccanici per impianti chimici e piattaforme offshore, rulli trasportatori per le industrie cartiere, casearie, tessili, corpi centrali e laterali per valvole HP, ugelli, corpi per multistadio, tubi per impianti nucleari, criogenici, produzione di gas tecnici, rulli per forni metallurgici, tubi per industria petrolchimica, tubi radianti, seggi, anelli, componenti assemblati.

Diametri esterni da 80 a 1500mm, diametro interno minimo 45mm, lunghezze unitarie fino a 5500mm. Spessori da 10 a 150mm. Pesi unitari fino a 5000 kg.

Centrifugati verticali

Sfere e corpi flangiati per valvole HP, seggi, mozzi flangiati, anelli cilindrici e sagomati, boccole ed otturatori per valvole, parti coniche per centrifughe, guarnizioni e anelli d’usura per turbine idrauliche, contenitori per filtri HP, cilindri idraulici, parti coniche per rulli trasportatori, flange, componenti per turbine a gas e per industria petrolchimica (tubi, raccordi).

Diametri esterni da 280 a 1400mm, diametro interno minimo 115mm, lunghezze fino a 1000mm. Spessori fino a 250mm. Sfere da 6″ a 32″, con o senza mozzi. Pesi unitari fino a 4000 kg.

POSSIBILITA’ DI REALIZZARE COMPONENTI ASSEMBLATI UNENDO LE DIFFERENTI TECNOLOGIE DI PRODUZIONE

VAI ALLO STOCK TUBI ON-LINE

Processo e Impianti

  • 1 Preparazione stampo
  • 2 Colata centrifuga
  • 3 Trattamento termico
  • 4 Controlli finali
>

1. Preparazione stampo

Fondinox S.p.A. dispone di un attrezzato magazzino stampi in grado di soddisfare ogni tipo di esigenza a livello dimensionale. I numerosi stampi per centrifugati orizzontali e verticali consentono di ottenere manufatti con dimensioni prossime a quelle finite del grezzo, garantendo il minimo spreco di materiale colato e i minimi sovrametalli di lavorazione.

Una volta selezionato lo stampo più adatto si procede con il montaggio in macchina e la sua preparazione, che consiste nel preriscaldo alla temperatura ottimale e al rivestimento con un coating refrattario.

2. Colata centrifuga

L’impianto di colata centrifuga è provvisto di 4 centrifughe orizzontali e 4 verticali, in grado di soddisfare un ampio range dimensionale. L’acciaio spillato dal forno viene colato direttamente nello stampo metallico rotante, dove inizia il rapido processo di solidificazione garantito dall’elevata conducibilità termica dello stampo e dal raffreddamento con acqua. A solidificazione ultimata, il manufatto viene estratto dallo stampo pronto per il trattamento termico finale.

L’acciaieria dispone di 10 forni ad induzione a media frequenza, con capacità fusoria singola da 300 a 3500kgs. Questo ci consente di operare con la massima flessibilità e di gestire in modo ottimale la grande varietà di leghe che produciamo, senza che vi siano contaminazioni tra composizioni chimiche differenti.

3. Trattamento termico

Il trattamento rappresenta una fase cruciale nella produzione di getti in leghe speciali; per questo Fondinox è attrezzata con 3 forni che soddisfano i requisiti Norsok sino a 1250°C aventi zone di lavoro utile fino a 3.2×2.6x5m e vasche con ricircolo forzato di acqua con capacità da 40m3 a 250m3 per un rapido raffreddamento delle fusioni.

Solubilizzazione, tempra, normalizzazione, ricottura, rinvenimento ed invecchiamento vengono eseguiti secondo le specifiche internazionali.

4. Controlli finali

Laboratorio interno attrezzato per eseguire tutti i controlli nel rispetto delle specifiche internazionali: analisi chimiche spettrometriche, prove meccaniche (trazione, impact test, durezza, microdurezza), test di corrosione (ASTM G28, G48, A262, NACE), analisi metallografica. Tra gli strumenti Fischer FeriteScope, Thermo Scientific Niton XRF Analyzer.
Personale tecnicamente addestrato e qualificato per eseguire controlli dimensionali e controlli non distruttivi PT, VT.

Fornitore subcontrattato leader Europeo nell’esecuzione di RT attrezzato con 7 bunker e 3 acceleratori lineari da 3, 6 e 9 MeV per eseguire RT su spessori fino a 400mm. Il fornitore ha sede a pochi km dal nostro stabilimento, consentendoci di operare con la massima flessibilità e rapidità sui controlli radiografici dei nostri pezzi.